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在制造业降本增效的核心诉求下，用朴精密凭借定制化成型铣刀解决方案，为某换挡拨块加工客户打造了一套从工艺到刀具的全流程优化方案，实现单件加工耗时从15分钟锐减至6分钟，结合年产30万件的产能规模，为客户创造了年省超238万元的显著效益。
核心效益数据：
按年产30万件计算，
累计节省加工时间20893.4小时，等效减少5台机床投入；
年节省机床折旧与人工成本约208.9万元；
年降低刀具成本约30万元；
综合年节约成本达238.9万元。
▲工件
▲工装夹具
工件信息
产品名称：换挡拨块；
材料牌号：ZG310-570；
材料硬度：HB179-217；
加工要求：粗铣和精铣成型轮廓面至尺寸，表面粗糙度：Ra1.6，轮廓度要求：0.05；
加工设备：VMC850P立式加工中心，BT40主轴；
冷却方式：外冷，乳化液；
产 量：30万件/年；
用朴方案刀具持续优化历程
加工策略革新，工件整体加工效率提升150%
客户现状：
客户原工艺采用粗铣6刀（逆铣）+精铣1刀（逆铣），切削力大、工件震动、刀具磨损快，一对工件加工时间长达15分钟。
改进优化措施:
1. 粗铣：逆铣改成顺铣，降低切削阻力，减少震动风险，避免刀具异常磨损失效。
2. 粗铣6刀改成2刀+精铣1刀；
3. 通过计算切屑厚度，优化切削参数，增加每齿进给，提高加工效率。
改进优化成果：
一对工件的加工时间从15分钟降至6分多钟，效率提升150%。
刀柄升级，寿命稳定性提升
优化加工参数后，客户反馈刀具寿命波动大，工件轮廓度超差导致换刀，希望进一步优化改进。
改进优化措施：
采用强力铣刀刀柄替换侧固刀柄，显著提升刀具装夹跳动精度，避免刀具跳动不良导致铣刀异常磨损失效及铣削工件轮廓度超差。
改进优化成果：
刀具寿命稳定至800件以上，轮廓度合格率提升至99%+。
刃口强化，寿命再翻倍
客户现状：
刀具早期失效主因为刃口崩刃，尤其加工过程包含粗加工和精铣的逆铣加工，对刀具刃口磨损加大。
改进优化措施：
优化刃口强度，提升刃口抗冲击性能。
改进优化成果：
刀具寿命从800件提升至2000件。
优化刃型设计，寿命突破2500件
客户现状：
刀具磨损后，工件轮廓精度逐渐恶化，客户被迫提前换刀。
改进优化措施：
优化前角与槽型，使切削更轻快，降低切削阻力。
改进优化成果：
1. 即使刀具刃口后刀面磨损量达到0.15mm，仍能保证轮廓合格。
2. 刀具寿命进一步提升至2500件以上。
加工参数及与对手的比较数据
案例总结：从“被动救火”到“主动预防”的全面升级
用朴精密通过加工策略革新、刀柄选型升级、刃口强化处理、刃型结构优化四步递进式方案，帮助客户实现了四大核心突破：
✅ 效率跃升：加工效率提升150%，单件加工节拍从15分钟压缩至6分钟
✅ 寿命飞跃：刀具寿命从初期1000件级别，突破至2500件以上
✅ 质量稳控：工件轮廓度合格率从90%提升至99%+
✅ 成本骤降：年节约成本超238万元，实现机台产能翻倍
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以下为第12期杂志刊登内容
刀具界：
https://www.mcimt.com/e/25/12.html
金属加工：
