钢类零件交叉孔的钻削加工，因为破孔处的冲击导致钻头受力不均，钻头容易出现崩刃、断刀和磨损快的现象。刀具用户因此成本高、效率低，而且质量也难以稳定控制。国内知名车桥生产厂家长期为此问题困惑，其产品如图1，工况及加工条件如下：被加工材料为50#钢，HRC28-32，毛坯面上钻孔，粗糙度3.2，一件两孔，

    立式CNC加工中心，机床带内冷却，液压夹具，液压刀柄。

图1 车桥销孔之交叉孔

孔深和直径以及破孔情况如图2所示：

图2 车桥销孔交叉孔尺寸

目前车桥厂家提供方案和刀具，但效果都不太理想，总结有如下几种情况：

   方案1：采用全球较好品牌的可换头式的钻头或U钻，钻头加工到破孔处，可换头的头部会经常脱落，此方案不稳定。

   方案2：采用全球较好品牌的标准硬质合金内冷钻头直接一道序完成，通过实践证明了加工不稳定，寿命低，经常断刀，

       直线度和粗糙度难以保证。

   方案3：采用全球较好品牌的硬质合金内冷平底钻加工，通过实践证明，效率低，刀具磨损很快，需频繁换刀。

   方案4：增加引导钻，采用全球较好品牌的钻头，分段进给，在半边孔处降低速度，这样加工出来的产品尺寸和各方面要求

       都还稳定，但钻头还是出现快速磨损而且钻头的复磨次数也只有一到两次，对于这样的低寿命，客户的成本也是非常的高。

改进优化方案：

首先，钻头设计奇巧，特别是横刃形式、刀尖保护、槽的负倒棱设计恰到好处，刃口钝化又进一步提高了耐磨性，见图3。

图3 完好的槽型、刃型和刃口处理

其次，我们通过多次试验，总结出合理的切削方案——引导钻+破孔钻，详细如下：

工序一：引导钻加工到一定深度，为破孔钻做引导。

工序二：￠15破孔钻加工，Vc=70M/min,进给分三段，加工到30MM深的时候采用F=0.25mm/r ,加工到60MM深的时候(即破孔加工段)降低进给速度F=0.1mm/r, 破孔加工完后再恢复到F=0.25mm/r，直至把整个孔加工完毕。

改进优化方案效果：

1.钻头正常磨损，加工状况稳定，可以持续保证孔的尺寸和各方面要求;

2.寿命稳定在210-230件(38-40M)，是前面所提的采用进口品牌钻头使用较好的2倍;

3.效率提高1/3;

4.可以复磨次数5-7次，降低成本也非常可观。