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机械加工钻削所用的钻头多种多样。从钻头种类来分，包括整硬钻头，可换头钻头，刀片式钻头以及枪钻。
整硬钻头从直径和孔深来分，又可以细分为微钻、浅孔钻、深孔钻等。这些钻头组合给钻削加工带来了丰富的选择和从而实现最大范围的应用领域覆盖。
本文，我们将会谈及钻削加工的一个非常特别的应用——深孔钻。对于钻削应用，钻孔深度简称孔深，是采用孔径的倍数来定义的，例如3倍径，5倍径或者8倍径等，这些都属于浅孔钻的范围，当孔深大于8倍径时，即进入了深孔钻的应用范围，一般来说，10-40倍径，是整硬深孔钻的应用领域，超过40倍径，最好使用枪钻。
深孔钻的加工，对于钻头设计和钻头应用的要求极高。
对应用的要求，例如：
对深孔钻头的设计要求，需要特殊的考虑，例如：
硬质合金深孔钻
机械加工领域的深孔加工非常多，普遍存在于汽车、石油天然气、能源、造船等行业领域，柴油机曲轴、采油阀体、船用发动机连杆、风电主轴等是这些领域的典型零件。
比如以柴油机曲轴为例，最关键的加工难点在于钻孔深度及其引起的后果，钻孔深度通常为10倍径或以上。特别是钢制曲轴，钻孔深度最容易出现问题，因为要求排屑要平稳且干净，如何处理通孔加工时在出口处形成很长的螺旋形切屑就是比较棘手的问题。而且深孔加工时则排屑普遍较为困难。
根据应用领域和工件材料的区别，人们已经开发了各种类型的切削液，包括：纯油，乳化液以及微量油雾润滑(MQL)，这里我们要特别强调一下MQL, 因为这种方式对环境相对友好，既有利于降低切削液消耗并降低后期维护的成本，也降低了对于环境和人员的危害。任何事务都有多面性，MQL有时会引起切削温度过高从而会降低切削刀具的整体性能，这种缺陷我们要想办法避免。
今天，我们对刀具寿命及稳定性，减低加工成本，实现无人化黑灯工厂的期望越来越强烈，用朴设计出了新一代深孔钻，满足了提效降本的要求，并获得了广泛的市场认可。
刀具设计：
